Egyedi fémlemez kompozit bélyegző szerszámok; Bélyegző szerszámok autóalkatrészekhez

I. Bélyegző alkatrész szerkezeti tervezésének optimalizálása

A sajtolt alkatrészek gyártási hatékonysága, hozama és szerszámkompatibilitása elsősorban a szerkezeti tervezés ésszerűségétől függ. Az optimalizált kialakítás 10-15%-kal csökkenti az anyagpazarlást, csökkenti a szerszámgyártás nehézségét, és 99,5% fölé növeli a hozamot. A konkrét gyakorlati szempontok a következők:

1. Anyagválasztás és vastagság racionalizálása: A termék funkciója és szilárdsági követelményei alapján válassza ki a megfelelő minőségű lemezeket. Az autóipari szerkezeti alkatrészekhez használjon Q355B vagy SPHC hidegen hengerelt lemezt-; elektronikus alkatrészekhez használjon H62-es sárgaréz vagy 304-es rozsdamentes acélt. A lemezvastagságot a teherbírási követelményeknek megfelelően kell beállítani, a hiba ±0,05 mm-en belül szabályozható. Kerülje el a túlzott vastagságot, ami anyagpazarláshoz és az elégtelen vastagság miatti elégtelen szilárdsághoz vezet, kiegyensúlyozva a bélyegzési hatékonyságot és az alkatrészek megbízhatóságát.

2. Egyszerűsített szerkezet és egységes feszültségkialakítás: A bélyegzett részek szerkezete leegyszerűsödik, kiküszöbölve a szükségtelen összetett hajlításokat és kiürüléseket. A hajlítási szögek 90 fokra és 135 fokra vannak szabványosítva. Az üreges -lyukak átmérője nem kevesebb, mint a fémlemez vastagságának 1,2-szerese, ami csökkenti az öntőforma megmunkálásának nehézségét és biztosítja a stabil sajtolást. A kialakítás optimalizálja a sarokátmeneteket, 0,3 mm-nél nagyobb vagy azzal egyenlő saroksugárral, csökkentve a helyi feszültségkoncentrációt és biztosítja a bélyegzett részek méretpontosságát ±0,02 mm-nél kisebb vagy azzal egyenlő, így javítva a késztermék stabilitását.

3. Szabványos tervezés: Az ipari szabvány méreteket és univerzális szerkezeteket alkalmazzák. A bélyegzett alkatrészek furatátmérője, lyuktávolsága és hajlítási méretei megfelelnek a GB/T 15825 szabványnak, csökkentve a dedikált öntőformák számát, csökkentve a formatervezés bonyolultságát, javítva a gyártási rugalmasságot, valamint több mint 20%-kal csökkentve az öntőforma kutatás-fejlesztési és gyártási költségeit.

4. Integrált tervezés és gyártás: A tervezési fázis szinkronban van a formagyártási és sajtolási folyamatokkal, világosan meghatározva a formaüreg szerkezetét, a tömítési távolságra vonatkozó követelményeket stb., elkerülve az alakítási folyamatok korlátait, valamint megakadályozva a formázási folyamatok korlátait, valamint a tervezési-gyártás megszakítása miatti bélyegzett alkatrészek töredékét. Ezzel a tervezés és a gyártás zökkenőmentes integrációja érhető el, ami 30%-kal javítja a termelés általános hatékonyságát.

II. A bélyegzőszerszám-megmunkálási technológia megvalósítása

A sajtolószerszám-megmunkálási technológia tudományos megvalósítása a bélyegzett alkatrészek minőségének és gyártási stabilitásának biztosításának alapja. Precíziós berendezésekre, ésszerű folyamatokra és szabványosított eljárásokra támaszkodik. A konkrét végrehajtási intézkedések a következők:

1. A precíziós megmunkáló berendezések alkalmazása: Nagy-precíziós öt-tengelyű CNC megmunkáló központok, lassú huzalos EDM és elektromos kisülésű megmunkáló (EDM) berendezések a kulcsfontosságú alkatrészek, például lyukasztók, matricák és üreges betétek feldolgozására szolgálnak. A méretpontosság ±0,005 mm-en belül szabályozható, a felületi érdesség Ra pedig kisebb vagy egyenlő, mint 0,025 μm, ami 25-30%-kal lerövidíti a szerszámgyártási ciklust.

2. Optimalizált folyamatút: A formaszerkezet összetettsége alapján a "nagy megmunkálási - félig-simítás - simítás - végső simítás" progresszív folyamatútja jön létre. A durva megmunkálás az anyagráhagyás több mint 80%-át eltávolítja, a fél-simításnál pedig 0,1-0,2 mm-es simítási ráhagyás marad. A nagyolás és a simítás közötti átmenet kulcsfontosságú a deformáció elkerülése, valamint a forma méretstabilitása és a H6/h5 szintet elérő összeszerelési pontosság biztosítása érdekében.

3. Optimalizált megmunkálási paraméterek: A formaanyag (SKD11, DC53 stb.) és a szerszámgép teljesítményének kombinálásával a forgácsolási paraméterek optimalizálódnak. A CNC marás vágási sebessége 80-120 m/perc, előtolási sebesség 0,1-0,3 mm/r, és a keményfém vágószerszámokat erre a célra szolgáló hűtőközeggel választják ki, hogy a szerszám élettartamát több mint 30%-kal meghosszabbítsák, biztosítva a megmunkálási hatékonyságot és az alkatrészminőséget.

4. Forma összeszerelés és hibakeresés: Ultrahangos tisztítás és sorjázás után a formarészek összeszerelése a következő sorrendben történik: "forma alap → vezetőoszlopok és perselyek → üreges betétek → kilökő mechanizmus." Az illesztési hézag ellenőrzésére tárcsajelzőt használnak, biztosítva, hogy 0,002-0,008 mm-es távolságon belül legyen. A próbaformázás során a formát a bélyegző berendezésre szerelik, és a mintát bélyegzik. A sajtolóerőt, a rugóerőt és a vezetőhézagot addig állítják be, amíg a bélyegzett rész alakja és mérete teljesen megfelel a tervezési követelményeknek, és a forma elakadás nélkül működik.

5. Az információs technológia és az intelligens gyártás megvalósítása: CAD/CAM rendszert használnak a formatervezés, a szerszámpálya-programozás és a megmunkálási szimuláció integrálására, csökkentve a kézi beavatkozást és javítva a feldolgozás hatékonyságát és pontosságát. Az Internet of Things (IoT) szenzorok bevezetése a feldolgozó berendezések működési állapotának és a penészkopás valós idejű nyomon követésére szolgál, elősegítve a bélyegzőforma-feldolgozás átalakulását a nagy hatékonyság és intelligencia irányába, és csökkentve az emberi hibákat.