Egyedi precíziós autóipari bélyegző szerszámok, alumínium és rozsdamentes sajtoló szerszámok, progresszív bélyegző szerszámok

I. Sajtolószerszámok precíziós gyártási folyamata

1. Tervezési szakasz: A 3D-s rajzok és a bélyegző alkatrészek teljesítménykövetelményei alapján a szerszám 3D-s modellje elkészül egy CAD/CAE együttműködési tervezési platform segítségével. A végeselem-elemzés segítségével előrejelezhető a szerszám feszültség-deformációja és az alkatrészek kialakítási hibái, optimalizálva a matrica szerkezetét, az üreg méreteit és a vezetőelrendezést, hogy biztosítsák a matrica merevségét és tartósságát a szabványoknak, valamint a bélyegzési pontosságot ±0,005 mm-en belül szabályozzák, miközben csökkentik a szerszám gyártási és későbbi karbantartási költségeit.

2. Nyersanyag-előkészítés: A kulcselemek nagy teljesítményű ötvözött acélokból, például SKD11-ből, DC53-ból és keményfémből készülnek. A nyersanyagok megérkezése után hibafelismerést végeznek a zárványok, repedések és egyéb hibák eltávolítására. Ezután vákuumhűtés + mélykriogén kezelés + alacsony -hőmérsékletű temperálás segítségével szabályozzák a keménységet HRC58-62-re, egységes mikrostruktúrát kapva, amely biztosítja a zökkenőmentes átmenetet a későbbi precíziós megmunkálásra.

3. Precíziós megmunkálás: A „nagyoló megmunkálás - félig-simítása - simítómegmunkálás” progresszív folyamatát alkalmazzák. Először is, az anyagfelesleg nagy részét CNC marással, lassú huzalos szikraforgácsolással és külső hengeres köszörüléssel távolítják el. Ezután elektromos kisülési megmunkálást (EDM) alkalmaznak az üreg részleteinek, mikro{6}}lyukak és szabálytalan szerkezetek finomításához, biztosítva, hogy a formaüreg méretpontossága ±0,003 mm-en belül legyen, és a felületi érdesség Ra kisebb vagy egyenlő, mint 0,025 μm, ami megfelel a precíziós bélyegzés követelményeinek.

4. Összeszerelés és hibakeresés: Ultrahangos tisztítás és sorjázás után az öntőforma alkatrészeit a következő sorrendben szerelik össze: "forma alap → vezetőoszlopok és perselyek → üreges betétek → kilökő mechanizmus." Az illesztési hézagok ellenőrzésére egy mérőóra szolgál, amely biztosítja, hogy az egyes alkatrészek illesztési pontossága elérje a H6/h5 szintet. A próbaformázás során a présformát a sajtoló berendezésre szerelik, próbabélyegzést végeznek, és a rugóerő, a vezetőhézag és a sajtolóerő paramétereit addig állítják be, amíg a sajtolt alkatrész méretei és felületi minősége megfelel az előírásoknak.

5. Minőségellenőrzés: Koordináta mérőgépet (CMM) használnak a formaüreg méreteinek és geometriai tűréseinek átfogó ellenőrzésére, a tervrajzoktól való eltérések ellenőrzésére. Ezzel egyidejűleg ellenőrzik a formavezetés pontosságát és a szerelési hézagot. A hibás alkatrészeket azonnal átdolgozzák, hogy biztosítsák a forma stabilitását és hatékonyságát a tömeggyártás során. A forma élettartama nagyobb vagy egyenlő, mint 500 000 ciklus.

II. A bélyegzési folyamat részletes magyarázata

1. Anyag-előkészítés és vágás: A bélyegzett részek specifikációi alapján hidegen hengerelt acéllemezeket, rozsdamentes acéllemezeket, alumíniumötvözet lemezeket stb. választanak ki nyersanyagként. A lemezeket letekercselővel feltekercseljük, majd nyírógéppel lenyírjuk, hogy a formának megfelelő méretűre dolgozzuk fel őket. A lemezek mérettűrése ±0,1 mm-en belül szabályozott, a felület pedig karc- és oxidrétegmentes, hogy elkerülje a bélyegzés minőségének befolyásolását.

2. Elhelyezés és rögzítés: Vezetőlemezek, oldallapátok és úszócsapok kombinációját használják vezetőeszközként, speciális bilincsekkel együtt, hogy a lemezeket a formán a kijelölt helyeken rögzítsék. A pozicionálási pontosság kisebb vagy egyenlő, mint ±0,01 mm, megakadályozza a lemezek elcsúszását és deformálódását a bélyegzés során, biztosítja az egyes bélyegzett részek következetes pozícionálását, és javítja a tömeggyártás stabilitását.

3. Kivágás és alakítás: A lyukasztó és az üreg együttműködése révén olyan folyamatok valósulnak meg, mint a kivágás, mélyhúzás, hajlítás és peremezés, hogy a fémlemezt a célformára dolgozzák fel. A tömeggyártás összetett bélyegzési és folyamatos bélyegzési eljárásokat alkalmaz, több folyamatot egybe integrálva. A bélyegzési gyakoriság 30-120 alkalom/perc között van szabályozva a gyártás hatékonyságának javítása érdekében, miközben biztosítja a bélyegzett alkatrészek méretbeli konzisztenciáját.

4. Beállítás és befejezés: A sajtolás után az alkatrészeket köszörüljük és polírozzuk, hogy eltávolítsuk a peremsorját, és a sorja magasságát 0,01 mm-en belül szabályozzuk. Az enyhe deformációjú alkatrészek kiegyenesítésére egyengetőgépet alkalmaznak, amely biztosítja, hogy az alkatrészek síksága és merőlegessége megfeleljen a szabványoknak, a felületi érdesség pedig Ra kisebb vagy egyenlő, mint 0,8 μm, megfelelve a későbbi összeszerelés követelményeinek.

5. Minőségellenőrzés: Az automatizált ellenőrző berendezések és a kézi mintavétel kombinációját használják a bélyegzett alkatrészek kulcsméreteinek és megjelenésének ellenőrzésére. Ha a méreteltérés legfeljebb ±0,02 mm-rel meghaladja a tűréshatárt, a gépet azonnal leállítják, és a szerszámparamétereket beállítják. A megjelenés ellenőrzése a hibák, például karcolások, ásások és deformációk ellenőrzésére összpontosít, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a bélyegzett részek áthaladási aránya nagyobb vagy egyenlő, mint 99,5%, hogy minősített félkész termékeket kapjon a következő folyamatokhoz.