Egyedi autók alvázrögzítői, sebességváltó- és motorvédőlemez-rögzítő konzolok, karosszériaerősítő rögzítőlapok, bélyegzett alkatrészek, öntőformák.

A bélyegzés az új energetikai járművek szerkezeti alkatrészeinek tömeggyártásának alapvető folyamata. A folyamatparaméterek összehangolt egyeztetésének pontossága közvetlenül meghatározza az alkatrészek alakításának konzisztenciáját, a méretpontosságot, a felület minőségét és a szerszám élettartamát. A vékonyabb-falú, összetettebb és nagyobb- pontosságú új energiakomponensek tömegtermelési igényei mellett egyetlen paraméter szabványainak teljesítése már nem elegendő; több paraméter dinamikus csatolása és egyeztetése a kulcsa a stabil tömegtermelésnek. A webhelyen előforduló gyakori problémák, mint például a gyűrődés, repedés, túlzott rugózás, nagy sorja és a kötegelt méret-ingadozás, felületi folyamathibák, de alapvetően a többdimenziós folyamatparaméterek egyeztetésének kiegyensúlyozatlanságából fakadnak. Ezért a kiegyensúlyozatlan bélyegzési folyamatparaméterek mögött meghúzódó okok mélyreható feltárása jelentős mérnöki gyakorlati értékkel bír a bélyegzési folyamatrendszer optimalizálása, a hibaarány csökkentése és a tömeggyártás stabilitásának javítása szempontjából.

A sajtolóformázó rendszer egy nemlineárisan összekapcsolt rendszer, amely több tényezőből áll, beleértve az alakítási nyomást, a szerszámhézagot, a sajtolási sebességet, a kenési feltételeket, a fémlemez tulajdonságait és a szerszám állapotát. Ezek a paraméterek nem működnek egymástól függetlenül, hanem kölcsönösen korlátozzák és összefüggenek egymással. Jelenleg az iparágban a paraméterek hangolása gyakran szenved az egy-pontos optimalizálás és az elszigetelt paraméterbeállítás tévhitétől. A fő probléma a paraméterrendszer dinamikus és szinergikus logikájának figyelmen kívül hagyásában rejlik. A helyszíni hangolás gyakran egyetlen paraméter beállítására összpontosít egyetlen hiba esetén, vakon növeli az alakítási nyomást a repedés megszüntetése érdekében, vagy a szerszámhézag önkényes növelésére a sorja kiküszöbölése érdekében, anélkül, hogy egyidejűleg egyeztetné a kapcsolódó paramétereket, például a bélyegzési sebességet, a nyersdarab tartóerejét és a kenési feltételeket. Ez az egy-dimenziós, tapasztalaton{8}} alapuló hangolási megközelítés csak átmenetileg oldja meg a felületi problémákat, de megzavarja a folyamatrendszer általános egyensúlyát, ami könnyen új formázási hibákhoz vezethet. Ez a fő oka a visszatérő minőségi problémáknak és a probléma hiányos felszámolásának a tömegtermelésben.

A fémlemez tulajdonságainak dinamikus ingadozása a folyamatparaméter-illesztés állandó kiegyensúlyozatlanságának fő forrása. Az új energetikai szerkezeti elemek széles körben használnak ultra-nagyszilárdságú-acélt, repülőgép-alumíniumötvözeteket és könnyű kompozit lemezeket. A hagyományos alacsony széntartalmú acélhoz képest ezek az anyagok nagyobb mechanikai tulajdonságokkal rendelkeznek. Még azonos minőségű és alapanyag-specifikáció mellett is, a különböző olvasztási tételek, hengerlési folyamatok és tárolási környezetek finom különbségekhez vezethetnek a lemez folyáshatárában, szakítószilárdságában, nyúlásában és vastagság egyenletességében. Jelenleg a legtöbb termelési rendszer rögzített folyamatparamétereket alkalmaz a tömeggyártáshoz, és nem hozott létre kapcsolódási mechanizmust a nyersanyagtulajdonság-mintavételezéshez, az adatok visszacsatolásához és a paraméterek adaptív beállításához. A folyamat paramétereit mindig a szabványos anyagállapotnak megfelelően állítjuk be, amely nem tud alkalmazkodni a tábla anyagtulajdonságainak valós idejű ingadozásához. Ez eltérést eredményez az anyag reológiai viselkedése és a folyamat paraméterei között, ami rendszerszintű minőségi problémákhoz vezet, mint például egyenetlen formázási feszültség, rugózási ingadozások és túlzott falvastagság-csökkenés.