Egyedi gépjármű karosszéria fém alkatrészek bélyegzőgép bélyegző szerszám

I. Összetett íves felületű sajtolószerszámok alakítási folyamatának jellemzői

Az összetett ívelt felületű bélyegzett részek nagy görbületi eltéréseket és falvastagság-eltéréseket mutatnak, legfeljebb 0,1 mm. A feszültségkoncentráció könnyen fellép az alakítási folyamat során, ami olyan hibákhoz vezet, mint a ráncok, repedések és visszaugrás. Az alakítási folyamat az anyag képlékeny alakváltozásán alapul, és jelentősen befolyásolja az anyag tulajdonságai, a szerszám szerkezete és a folyamat paraméterei. A formázott alkatrészek minőségének biztosításához precíz folyamattervezés és paraméterszabályozás szükséges.

II. Optimalizálási stratégiák összetett ívelt felületi bélyegzési formázási folyamatokhoz

1. Precíz szerszámszerkezet-tervezés: A végeselem-elemzést (FEA) a sajtolási folyamat szimulálására használják, elemezve a szerszám különböző részeinek feszültségét és deformációját, hogy előre jelezzék az olyan hibákat, mint a ráncok és repedések. Összetett ívelt felületekhez 2-4 alakítási fokozatot terveznek, ahol az alakváltozást minden szakaszban az anyag folyáshatárának 60-80%-án belül szabályozzák. A deformáció ésszerű eloszlása ​​csökkenti az egyes alakítási lépések nehézségét, biztosítva, hogy minden formázási lépés az anyag tűréshatárán belül legyen. 1. Optimalizálja a formaüreg felületének átmenetét 0,3-0,8 mm-es ívsugárral a feszültségkoncentráció csökkentése érdekében; adjon hozzá 1-1,5 mm széles és 0,2-0,3 mm mélységű szellőzőhornyokat, hogy megakadályozza a légbuborékok és bemélyedések kialakulását az alakítás során.

2. Válassza ki a megfelelő folyamatparamétereket: Állítsa be a folyamatparamétereket kísérletekkel és szimulációkkal az anyagtulajdonságok alapján (pl. nagyszilárdságú acél, alumíniumötvözet). Szabályozza az alakítási sebességet percenként 15-30-szor, hogy egyensúlyba hozza a termelési hatékonyságot és a formázási stabilitást; a sajtolási nyomást az anyagvastagság és a szakítószilárdság szerint állítsa be, ±5%-ot meg nem haladó hibával. A sajtolási nyomás pontos szabályozása csökkentheti az anyag visszarugózását, a visszarugózási hiba ±0,03 mm-en belül szabályozható; állítsa be az öntőforma zárási magasságát az alkatrészformázási követelményeknek megfelelően, legfeljebb 0,1 mm eltéréssel az egyenetlen alakváltozás elkerülése érdekében.

3. Optimalizálja a kenési rendszert: Használjon speciális kenőanyagot az összetett ívelt felület bélyegzéséhez, előnyben részesítve a környezetbarát víz-alapú kenőanyagokat (olajtartalom legfeljebb 5%) vagy szilárd kenőanyagokat (grafit, PTFE) a kenés hatékonyságának biztosítása érdekében.

4. Automatikus permetezési módszert alkalmaznak, a bevonatot egyenletesen alkalmazzák a forma üregére és az anyag felületére, így a bevonat vastagsága 0,01-0,02 mm. A folyamatos bélyegzés során a kenőanyagot 40-60 darabonként pótolják, hogy csökkentsék a súrlódási ellenállást, minimalizálják a formakopást, és biztosítsák a felületi érdesség Ra 0,8 μm-nél kisebb vagy egyenlő értékét a bélyegzett részek esetében, karcoktól és bevágásoktól mentesen.

5. Fejlett anyagokat és hőkezelési eljárásokat alkalmaznak: A lyukasztók és matricák, valamint az üregek H13 vagy SKD11 nagyszilárdságú ötvözött acélból készülnek, vákuumhűtésen és mély kriogén kezelésen mennek keresztül. A kioltási hőmérséklet 1050-1080 fok, 2-3 órán át tartva, és 200-220 fokon temperálva HRC58-62 keménységet ér el. Ez növeli a forma kopásállóságát és szilárdságát, biztosítva az 500 000 ciklusnál nagyobb vagy azzal egyenlő élettartamot. Az öntőforma legfontosabb feszültségtartó részeit ionnitridáló vagy TiN bevonattal kezelik, 0,15-0,3 mm-es nitridáló rétegvastagsággal és 0,005-0,01 mm-es bevonatvastagsággal, csökkentve a forma kopását és deformációját, valamint fenntartva a stabil formázási pontosságot.