OEM kiváló{0}}minőségű fém sajtoló szerszámok/fejek/öntőformák LPG-tartozékokhoz

Bevezetés

A progresszív sajtolószerszámok a sajtolás gyártásában használt magformák. Egymás után, több állomáson keresztül hajtják végre a vakolási, alakítási és hajlítási folyamatokat, folyamatos és hatékony termelést érve el. Az ésszerű folyamatelrendezés 10-15%-kal javítja az anyagfelhasználást, csökkenti a formaszerkezet bonyolultságát és csökkenti a feldolgozás nehézségeit; az optimalizált ciklusvezérlés elkerülheti a gyártósor leállását és javíthatja a teljes kapacitást. Ez a tanulmány a gyakorlati tapasztalatok alapján a progresszív matricák folyamatelrendezését és a bélyegzési ciklusidő optimalizálásának, a bélyegzési folyamat hatékonyságának és minőség-ellenőrzésének javítására szolgáló módszereket tanulmányozza.

1. A progresszív sajtolószerszám-elrendezés elvei

1.1 Folyamatlogika: A folyamat elrendezése szigorúan követi a következő sorrendet: "először üres, formázás, majd hajlítás". Először a furat- és formakivágást kell befejezni, ezt követik az alakítási és hajlítási folyamatok. Ezzel elkerülhető, hogy a későbbi folyamatok megzavarják az előző folyamatok kiürítési dimenzióit, biztosítva az egyes folyamatok közötti zökkenőmentes átmeneteket és megelőzve a folyamatkonfliktusokat.

1.2 Kompakt szerkezet: A folyamattávolságot 30-50 mm-re szabályozzák, lerövidítve az anyagszállítási útvonalakat, csökkentve az anyagpazarlást és 10-15%-kal növelve a tételenkénti anyagfelhasználást; A formázóállomások kompakt elrendezése növeli a forma merevségét, 0,01 mm-en belül szabályozza a formadeformációt, biztosítva a működési stabilitást.

1.3 Kényelmes ellenőrzés és karbantartás: A folyamat elrendezése helyet biztosít az ellenőrzéshez és karbantartáshoz; a kulcsállomások (lyukasztó és alakító állomások) megfigyelőablakkal vannak felszerelve a valós idejű munkadarab minőségellenőrzéséhez; A sérülékeny részek (lyukasztók, vezetőoszlopok) moduláris felépítést alkalmaznak a gyors szétszerelés és csere érdekében, 30 percre csökkentve az egyszeri karbantartási időt, biztosítva a gyártás folytonosságát.

2. Bélyegzési folyamatciklus-optimalizálási módszerek

2.1 Cikluselemzés és -illesztés: Az egyes folyamatok idejének tényleges mérése azt mutatta, hogy az egy-lépési idő az üresítésnél 0,1-0,2 másodperc, az alakítási és hajlítási folyamatoknál pedig 0,2-0,3 másodperc. A folyamatkapcsolatok optimalizálása és a szűk keresztmetszetű folyamatok kiküszöbölése biztosítja, hogy az egyes folyamatok ciklusidejének eltérése 0,05 másodpercnél kisebb vagy azzal egyenlő. Az upstream és downstream folyamatok összehangolásával a gyártósor egyensúlya érhető el, ami 20-30%-os teljes ciklusidő javulást eredményez.

2.2 Automatizálás és segédberendezések alkalmazása: A sajtolási ciklus idejéhez igazodó adagolási sebességű, 30-80-szor/perc sebességgel vezérelt automatikus adagoló bevezetése csökkenti a kézi adagolási időt. Az automata anyagmozgató és -válogató berendezések felszerelése kiküszöböli a kézi anyagmozgatást, 0,3-0,5 másodperccel lerövidíti az egydarabos gyártási időt, biztosítja a ciklusidő stabilitását és konzisztenciáját, valamint csökkenti az emberi hibákat.

2.3 Folyamatparaméterek optimalizálása: A munkadarab anyaga és vastagsága alapján a sajtolóerő hibája ±5% vagy kisebb értékre van állítva. A H13 és SKD11 formaacélt választják, és gáznitridáló felületkezelést alkalmaznak a feldolgozási ellenállás csökkentésére. Speciális kenőanyagot használnak a súrlódási együttható 0,1-re való csökkentésére, a bélyegzési ciklusonkénti bélyegzési idő lerövidítésére és a bélyegzési gyakoriság 30-ról percenkénti 50-80-szorosra növelésére a ciklus hatékonyságának javítása érdekében.