Rozsdamentes acél és alumínium végzáró víztartály mélyrajzoló formák

I. Tervtervezés – Pontos alapozás A teljes testreszabási folyamat első lépése a professzionális szerszámtervezés elkészítése az ügyfél termékkövetelményei és tervrajzai alapján. A tervezési fázisban egyértelműen meg kell határozni az anyagválasztást, a szerkezeti racionalitást, a sajtolóerő számítást és az alakítási folyamat optimalizálását, elkerülve a felesleges rajzokat. A CAD 3D modellezés és a CAE végeselem-elemzés a szerszáminterferenciák, a munkadarab visszarugózásának és egyéb problémák proaktív elkerülésére szolgál, biztosítva, hogy a szerszám keménysége megfeleljen a szabványoknak, kopásálló és tartós legyen, valamint hogy a formázási mérethibát ±0,01 mm-en belül szabályozzák. A matrica kialakítása közvetlenül meghatározza a szerszám élettartamát (általában meghaladja az 500 000 ciklust) és a bélyegzett alkatrészek áthaladási arányát, így ez a teljes folyamat alapvető előfeltétele.

II. Anyagbeszerzés – A minőségbiztosítás biztosítása Az anyagok közvetlenül meghatározzák teljesítményüket és élettartamukat. A beszerzés szigorúan követi a tervezési követelményeket, előnyben részesítve az ötvözött acélokat, például a Cr12MoV-t és az SKD11-et, valamint a nagysebességű{4}acélokat. Minden nyersanyagot hőkezelésnek kell alávetni (hűtés és temperálás), hogy biztosítsák a HRC58-62 keménységet és a sajtolási feszültségi követelményeknek megfelelő szívósságot. A beszerzési folyamat során az anyagok kémiai összetételét és fizikai tulajdonságait tételenként vizsgálják, és minden anyagnak meg kell felelnie a GB/T 1299-2014 ipari szabványnak, hogy megakadályozza, hogy minősítetlen anyagok kerüljenek a feldolgozási szakaszba.

III. Feldolgozás és gyártás – A precíziós formázás magja
A feldolgozás és gyártás olyan kulcsfontosságú folyamatokat foglal magában, mint az anyagvágás, a CNC marás, az elektromos kisülési megmunkálás (EDM), valamint a köszörülés és polírozás. Nagy-precíziós öt-tengelyű CNC szerszámgépek és szikraforgácsoló szerszámgépek a formaalkatrészek mikron-szintű megmunkálására szolgálnak, ±0,005 mm-en belül szabályozott tűrésekkel, biztosítva, hogy az öntőforma alkatrészei közötti illeszkedési rés legfeljebb 0,003 mm legyen. Minden folyamat szigorúan betartja a folyamatparamétereket, és a kijelölt személyzet végzi az ellenőrzéseket a méreteltérések, felületi karcolások és egyéb problémák kiküszöbölése érdekében, biztosítva a robusztus formaszerkezetet, amely alkalmas folyamatos 8-órás, nagy sebességű bélyegzési műveletekre.

IV. Forma összeszerelés és hibakeresés – a kiváló teljesítmény biztosítása
Az alkatrészek megmunkálása után egy professzionális csapat pontosan összeállítja azokat a tervezési előírásoknak megfelelően. Speciális mérőműszerekkel, például mikrométerekkel és projektorokkal az összeállítás méreteit pontról pontra ellenőrzik, hogy ne legyen laza vagy eltérés. Az összeszerelés után megkezdődik a formapróba és a hibakeresési folyamat. A tényleges bélyegzési tesztek során a formahézagot, a sajtolási nyomást és a berendezés egyensúlyát addig állítják be, amíg a bélyegzett részek méretei és felületi minősége teljesen megfelel az ügyfél rajzi követelményeinek, és a forma elakadás vagy abnormális zaj nélkül működik. Csak ezután lehet befejezni a hibakeresést és az alkatrészeket használatba venni.